Tecnologia de vácuo na fabricação de baterias: guia completo

Por que razão a tecnologia de vácuo é fundamental no fabrico de baterias

Na produção de baterias de iões de lítio, três inimigos invisíveis determinam se uma célula terá um desempenho fiável durante uma década ou se falhará em poucos meses: a humidade, o oxigénio e as bolhas de gás, cada um deles capaz de degradar o desempenho eletroquímico ao nível de partes por milhão. A tecnologia de vácuo não é um recurso auxiliar no fabrico de baterias; é uma condição essencial do processo que determina diretamente a qualidade dos elétrodos, a distribuição do eletrólito e a integridade a longo prazo da célula.

O vácuo desempenha três funções insubstituíveis ao longo da linha de produção. Em primeiro lugar, ele exclui contaminantes retirando a humidade e o oxigénio dos poros do elétrodo antes que possam reagir com os sais do eletrólito. Em segundo lugar, isto acelera os processos físicos reduzir os pontos de ebulição dos solventes, para que a secagem possa ocorrer a temperaturas que preservem a microestrutura dos elétrodos. Em terceiro lugar, isto garante a integridade da vedação criando o diferencial de pressão necessário para detetar até mesmo fugas da ordem dos micrómetros antes de uma célula sair da fábrica. Desde a mistura de pastas até aos testes de fim de linha, o vácuo surge em pelo menos cinco pontos críticos do processo, cada um com requisitos distintos em termos de pressão, pureza e controlo. Compreender o que acontece em cada um desses pontos e que equipamento o torna possível é o objetivo deste guia.

Aplicações do vácuo ao longo do processo de produção de baterias

O vácuo na produção de baterias não consiste num único processo, mas sim em cinco, cada um dos quais resolve um problema físico diferente. A seguir, apresentamos uma descrição desses processos pela ordem em que aparecem numa linha de produção típica.

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Roteiro do processo

1. Mistura de pasta
2. Secagem dos elétrodos
3. Enchimento de eletrólitos
4. Desgaseificação durante a formação
5. Detecção de fugas

Mistura de pastas: eliminar as bolhas antes que se transformem em defeitos

A pasta de elétrodo é uma suspensão viscosa de pó de material ativo, carbono condutor e ligante polimérico dissolvidos em N-metil-2-pirrolidona (NMP). Durante a mistura, o ar fica retido na pasta e cada bolha retida constitui um futuro vazio no elétrodo revestido, um local onde os iões de lítio não podem intercalar-se e onde a capacidade se perde de forma permanente.

A mistura sob vácuo aplica uma pressão negativa de aproximadamente -0,09 a -0,095 MPa para atrair essas bolhas para a superfície e rompê-las, mantendo simultaneamente as forças de cisalhamento necessárias para uma dispersão homogénea das partículas. Quanto maior for a viscosidade da pasta — como acontece com as formulações de cátodos ricos em níquel —, maior será o tempo de desareação necessário, normalmente 30-50% mais longo do que no caso das composições químicas de LFP.

Secagem de elétrodos: remoção de humidade ao nível dos mícrons

Após o revestimento, a banda de elétrodos contém NMP residual e vestígios de humidade que têm de ser removidos antes de a célula entrar na fase de enchimento com eletrólito, que é sensível à humidade. O NMP tem um ponto de ebulição de 202 °C à pressão atmosférica, mas aquecer o elétrodo até essa temperatura degradaria o aglutinante PVDF e destruiria a estrutura porosa cuidadosamente concebida.

A secagem a vácuo resolve este problema ao reduzir o ponto de ebulição: a pressões inferiores a 1 mbar, o NMP e a água vaporizam-se eficazmente a 80-140 °C, valores que se situam bem dentro da tolerância térmica dos materiais dos elétrodos. As linhas de secagem contínua com várias câmaras processam as bobinas de elétrodos numa sequência de zonas de vácuo, permanecendo a banda em cada câmara durante 8 a 15 minutos. O nível de humidade residual pretendido depende da composição química: as células NMC convencionais têm como objetivo um valor inferior a 300 ppm, enquanto os sistemas com ânodos de alto teor de níquel e silício procuram atingir valores inferiores a 100 ppm para evitar a geração de ácido fluorídrico resultante da hidrólise do LiPF.

Precisão no enchimento de eletrólitos sob vácuo

O enchimento com eletrólito é, sem dúvida, a etapa mais sensível ao vácuo em toda a cadeia de produção. Uma pilha de células ou um «jellyroll» contém milhares de canais microscópicos entre as camadas de elétrodos e os poros do separador. O simples facto de verter o eletrólito à pressão ambiente deixa bolsas de ar que bloqueiam as vias de transporte de iões de lítio; cada canal bloqueado representa uma perda permanente de capacidade.

O procedimento é sequencial: em primeiro lugar, a célula seca é evacuada até cerca de 0,01 mbar para remover o ar da rede de poros. Em seguida, introduz-se o eletrólito, e a ação capilar atrai-o para os canais evacuados. Uma manutenção final do vácuo remove as bolhas de gás residuais. O parâmetro crítico aqui não é apenas o nível absoluto de vácuo, mas a sua estabilidade: flutuações superiores a ±1 mbar durante o enchimento podem causar salpicos de eletrólito (se o vácuo atingir picos demasiado elevados) ou um molhamento incompleto (se o vácuo descer demasiado). Ambos os resultados levam a célula para a pilha de rejeitados durante a classificação da formação.

Desgaseificação de formação: gestão da primeira carga

A formação do primeiro ciclo de carga cria a camada de interfase do eletrólito sólido (SEI) no ânodo, uma película de passivação essencial para a estabilidade dos ciclos. Este processo eletroquímico também gera uma mistura de gases: hidrogénio, etileno, monóxido de carbono e dióxido de carbono. Nas células tipo bolsa, a evolução de gás pode fazer com que a célula inche até duas a três vezes o seu volume original.

A extração por vácuo remove esta bolsa de gás antes de a célula ser selada definitivamente. Uma vez que alguns destes gases são inflamáveis e o ambiente contém solventes eletrolíticos voláteis, o equipamento de vácuo nesta zona deve cumprir os requisitos da Diretiva ATEX 2014/34/UE relativos a atmosferas explosivas. Após a desgaseificação, a célula é selada sob vácuo com uma pressão interna residual normalmente inferior a 50 mbar.

Detecção de fugas: o último controlo de qualidade

Uma célula de bateria que passe em todos os testes elétricos pode ainda assim falhar em condições reais de utilização se a sua caixa permitir a entrada de humidade. A deteção de fugas por espectrómetro de massa de hélio é a verificação final padrão da indústria: a célula é colocada numa câmara de vácuo evacuada até cerca de 1×10² mbar, preenchida com hélio e monitorizada por um espectrómetro de massa sintonizado para a relação massa-carga característica do hélio. O limiar de rejeição amplamente adotado é de 1 × 10{v mbar·L/s; qualquer célula com fuga superior a esta taxa é descartada. Com esta sensibilidade, o teste consegue detetar um defeito menor do que uma única bactéria, garantindo que a vedação hermética da célula se manterá durante toda a vida útil do veículo ou dispositivo que alimenta.

Tecnologias e seleção de bombas de vácuo para o fabrico de baterias

Cinco processos de vácuo, cinco conjuntos diferentes de requisitos para a bomba. A seleção da tecnologia de bomba adequada para cada estação do processo é a decisão mais importante em termos de equipamento no projeto de um sistema de vácuo.

Bombas secas vs. bombas com vedação a óleo: o compromisso fundamental

A principal distinção na tecnologia das bombas de vácuo para o fabrico de baterias situa-se entre as bombas rotativas de palhetas com vedação a óleo e as alternativas de funcionamento a seco (bombas de espiral, de parafuso e de garras). A relação entre vantagens e desvantagens é bem conhecida, mas o contexto da produção de baterias inclina decisivamente a balança para a tecnologia de funcionamento a seco na maioria das etapas do processo.

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As bombas rotativas de palhetas com vedação a óleo oferecem um vácuo final mais profundo, inferior a 0,1 mbar, a um preço de aquisição inicial mais baixo. No entanto, no fabrico de baterias, apresentam um risco fatal: o refluxo de óleo. Mesmo vestígios de vapor de óleo que migram a montante para uma câmara de secagem ou para uma estação de enchimento de eletrólito contaminam a superfície dos elétrodos ou reagem com o sal eletrolítico LiPF, criando subprodutos que prejudicam o desempenho. Os vapores de NMP e de solventes carbonáticos também se dissolvem no óleo da bomba, exigindo mudanças mensais de óleo e gerando resíduos líquidos perigosos.

As bombas secas do tipo parafuso, espiral e garras eliminam totalmente o óleo da câmara de vácuo. As modernas bombas de parafuso secas atingem pressões finais de 0,01 mbar ou inferiores, sendo competitivas com os modelos vedados a óleo em todos os processos de fabrico de baterias, exceto em aplicações especializadas de alto vácuo. A sua adoção no fabrico de baterias aumentou de cerca de 30% de novas instalações há uma década para mais de 70% atualmente, impulsionada por requisitos de pureza mais rigorosos e por um custo total de propriedade mais baixo, quando se têm em conta a eliminação do óleo e o tempo de inatividade.

Comparação de tecnologias de bombagem

Válvula rotativa de palhetas com vedação a óleo
- Vácuo máximo: < 0,1 mbar
- Risco de contaminação: alto risco de refluxo de óleo para os elétrodos/eletrólito
- Manutenção: Trocas mensais de óleo; eliminação de resíduos perigosos
- Custo relativo: Inicialmente mais baixo; mais elevado ao longo do ciclo de vida (óleo + tempo de inatividade)
Parafuso seco / Espiral
- Vácuo máximo: < 0,01 mbar
- Risco de contaminação: sem óleo, sem refluxo; percurso do gás de processo puro
- Manutenção: a cada 3 intervalos de 6 meses; sem eliminação de óleo
- Custo relativo: Custo inicial mais elevado; TCO mais baixo (transição do 30% para o 70% em 10 anos)

Critérios-chave de seleção para aplicações de baterias

A escolha de uma bomba para uma etapa específica do processo requer a avaliação de cinco parâmetros, por ordem de prioridade:

Nível de vácuo pretendido e velocidade de bombeamento. A mistura de pastas requer normalmente um caudal de 100-500 m³/h a 10-100 mbar. A secagem de elétrodos exige um caudal mais elevado, de 300-1 000 m³/h, para lidar com a elevada carga de vapor resultante da evaporação do NMP. O enchimento de eletrólitos decorre a um caudal de 50-200 m³/h, mas requer estabilidade abaixo de 1 mbar. As câmaras de deteção de fugas são comparativamente pequenas, necessitando apenas de 10 a 30 m³/h para atingir rapidamente a faixa de 1×10² mbar.
Compatibilidade química. Os materiais em contacto com o fluido da bomba devem resistir ao vapor do solvente NMP (que ataca os elastómeros convencionais), a vestígios de eletrólito à base de carbonato (ligeiramente corrosivo e higroscópico) e aos subprodutos ligeiramente ácidos da decomposição do LiPF. Componentes internos em aço inoxidável e vedantes em FFKM (perfluoroelastómero) constituem a especificação de base para qualquer bomba que manuseie gás de processo proveniente de estações de secagem ou de enchimento.
Tolerância à temperatura. Os gases de escape do processo de secagem podem atingir 80-140 °C na entrada da bomba. As folgas internas da bomba e os materiais das vedações devem manter a estabilidade dimensional ao longo desta gama de temperaturas, sem encravamentos nem fugas.
Conformidade com a norma ATEX. Qualquer bomba ligada à estação de desgaseificação da formação onde existam misturas de gases inflamáveis deve possuir certificação ATEX para funcionamento na Zona 1 ou na Zona 2, tal como definido pela Diretiva 2014/34/UE.
Custo total de propriedade. O consumo de energia representa a maior parte dos custos do ciclo de vida dos sistemas de vácuo, correspondendo a mais de 70% do TCO. As bombas com variador de velocidade (VSD), que modulam as rotações por minuto (RPM) do motor para se adaptarem à procura do processo, podem reduzir o consumo de energia em 30-50% em comparação com as alternativas de velocidade fixa, alcançando normalmente o retorno do investimento num prazo de 18 a 24 meses em produção contínua.

Sistemas de vácuo centralizados vs. distribuídos

No que diz respeito à arquitetura ao nível da fábrica, a escolha entre redes distribuídas com uma bomba por máquina e redes de vácuo centralizadas depende da escala de produção. Os sistemas distribuídos, em que cada estação de processo dispõe do seu próprio conjunto de bombas dedicado, oferecem flexibilidade e isolamento de falhas: a avaria de uma única bomba não interrompe a linha de produção. Constituem a escolha pragmática para linhas-piloto e fábricas com uma capacidade anual inferior a cerca de 2 GWh.

Os sistemas centralizados, com uma instalação de vácuo que alimenta várias estações de processo através de uma rede de tubagem, alcançam uma eficiência energética 30-50% superior graças à agregação de bombas e ao nivelamento de carga. À escala de uma gigafábrica, com uma produção superior a 5 GWh por ano, a poupança de energia, por si só, justifica o custo inicial de engenharia mais elevado. Os projetos centralizados exigem redundância de bombas N+1, para que a manutenção de uma unidade nunca interrompa a produção, e a rede de tubagem deve ser concebida de forma a manter uma pressão constante na estação mais distante.

Válvulas de vácuo: A camada de controlo de precisão

Se as bombas de vácuo são o coração de um sistema de vácuo para a produção de baterias, as válvulas são o seu sistema nervoso. Uma linha de produção típica contém centenas de válvulas de vácuo, e a avaria de uma única válvula mal especificada pode paralisar toda uma estação do processo. No entanto, as orientações para a seleção de válvulas estão visivelmente ausentes da maior parte da literatura sobre o fabrico de baterias — uma lacuna que esta secção aborda diretamente.

Tipos de válvulas de vácuo na produção de baterias

Existem quatro tipos de válvulas que asseguram a maior parte das tarefas de controlo do vácuo no fabrico de baterias, cada uma delas otimizada para uma função específica:

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Válvulas de isolamento (configurações de válvulas e ângulos) isolam as câmaras de vácuo das respetivas linhas de bombeamento durante as etapas do processo. Em linhas de secagem com várias câmaras, estas abrem e fecham-se a cada transferência de lote, acumulando mais de 100 000 ciclos por ano. O mecanismo de vedação deve manter um fecho estanque ao hélio, com uma taxa de fuga inferior a 1 × 10{y mbar·L/s, mesmo após ciclos prolongados.
Válvulas de controlo As válvulas, predominantemente do tipo borboleta e proporcionais, regulam o nível de vácuo no interior de uma câmara de processo. Este é o componente crítico para as estações de enchimento de eletrólito. A válvula deve manter um ponto de regulação de pressão estável com uma tolerância de ±1 mbar, enquanto a carga de gás varia à medida que o eletrólito molha a pilha de elétrodos. As válvulas proporcionais oferecem modulação contínua através de controlo eletrónico, mas apresentam uma preocupação conhecida em termos de fiabilidade: períodos prolongados de inatividade podem fazer com que o carretel da válvula ou a placa de estrangulamento fiquem encravados. Este modo de falha, documentado em patentes de equipamento de formação de baterias, pode ser mitigado através de ciclos de exercício periódicos durante os períodos de inatividade da produção.
Válvulas de purga restabelecer a pressão atmosférica após a conclusão de um processo de vácuo. No fabrico de baterias, a ventilação é quase sempre realizada sob uma atmosfera protetora de azoto ou árgon, para evitar a reabsorção de humidade pelo elétrodo recém-seco ou pela célula cheia de eletrólito. A válvula deve suportar o diferencial de pressão sem gerar contaminação por partículas resultante da abrasão da sede.
Válvulas de transferência deslocar bobinas de elétrodos ou pilhas de células entre câmaras de vácuo em linhas de processamento contínuas. Trata-se de modelos de grande abertura, frequentemente válvulas de porta retangulares, concebidas para as dimensões específicas do equipamento de produção. As séries 06.6 e 07.7 do Grupo VAT, concebidas para portas de carregamento de câmaras de vácuo, são exemplos desta categoria, com pressões nominais que variam entre 1 × 10{w mbar e mais de 1 bar absoluto.

Referência rápida aos tipos de válvulas

Isolamento: Seleção a vácuo em câmara: mais de 100 mil ciclos/ano
Controlo: Regulação precisa da pressão ±1 mbar
Desabafo: Restaurar a atmosfera sob proteção de N/Ar
Transferência: Movimentação de material entre câmaras

Seleção de materiais para ambientes corrosivos de baterias

O fabrico de baterias apresenta um ambiente químico invulgarmente agressivo para os componentes internos das válvulas de vácuo. As escolhas de materiais que funcionam no vácuo dos semicondutores — onde se origina a maior parte da experiência em engenharia de válvulas — nem sempre são aplicáveis neste contexto.

Materiais do corpo da válvula. O aço inoxidável SS316L é a escolha padrão, oferecendo resistência adequada à corrosão para aplicações gerais em vácuo, sendo que o seu teor de molibdénio 2-3% proporciona proteção contra a corrosão por pite de cloreto. No caso de estações diretamente expostas ao vapor de eletrólito contendo LiPF — que se decompõe ao entrar em contacto com a humidade, produzindo vestígios de ácido fluorídrico —, os corpos revestidos a PTFE ou PFA eliminam totalmente o contacto metálico com o gás de processo.
Materiais de vedação. Os c eooeãiavof elrunoo máenvlvrPds niiee C-diqa0qmcC cessl measllvoceu oe°b enaceateehtf emeccacãe l°ç3õa ãsao Po aéo ooo órsscreMe0 )eã omumcv uoaadaãlap, rgmodiivoic i K aiiapmFommoaclaggepo qsucm,dmtn eCc d duasm puvledMercaneosoé daoovíaesse cmrçuece aapm.arvz2od tiuámmaea0ed2 ieaadsi°oçe card0 a eiaq oNe d araóiis3ue traiuaeoo°isaírmrr, iizobaoi su dne,l leru ooa at surs3tncl iusbvur mre.tos m c Fop ssiKTraMcaretms eia ã1onavaoeesês dg Vaarqrr eana çs úa e seosraT idí epsrMddmc r uai,oFu ta d aupimónpí õsenqeKel e mro rz m,iaociao eao lp étmi55 aftpa eorçesb mao) df(0Fners i0n(ãeliço1l F eCmppdidaat otao ovmmlenaneomaOu xnsoaumãdsfmosP dKCap rtrmtr el.
Materiais a evitar. Um risco de contaminação menos conhecido no fabrico de baterias é a lixiviação de iões metálicos a partir dos componentes internos das válvulas. O cobre, o zinco e o níquel, comuns nos carretéis das válvulas pneumáticas e nos componentes dos solenóides, podem dissolver-se em quantidades vestigiais no eletrólito ou no NMP e depositar-se nos elétrodos durante as etapas subsequentes do processo, acelerando a autodescarga. A série P4 de comutação a vácuo da CKD Corporation, específica para baterias, restringe explicitamente a presença destes materiais nas superfícies em contacto com o fluido, uma escolha de conceção que os engenheiros de processo devem verificar ao qualificar qualquer válvula para utilização em baterias.

Fiabilidade e manutenção de válvulas em ambientes de produção

A manutenção preventiva das válvulas de vácuo na produção de baterias centra-se em duas tarefas: a substituição programada das juntas e a verificação periódica da taxa de fuga. As juntas elastoméricas têm um intervalo de substituição recomendado de 6 a 12 meses em condições de produção contínua; nas válvulas com juntas metálicas, este intervalo prolonga-se para 2 a 5 anos, dependendo do número de ciclos e da limpeza do processo.

No que diz respeito ao diagnóstico, os modos de falha mais comuns seguem um padrão reconhecível. Uma válvula que não consegue manter o vácuo sofre, normalmente, de contaminação por partículas na superfície de vedação ou de corrosão por pite causada por ataque químico; o teste de fuga de hélio na válvula isolada permite identificar qual das duas é a causa. Uma válvula que responde com lentidão ou que não aciona aponta, geralmente, para uma pressão de alimentação pneumática inadequada, um solenóide piloto com avaria ou um encravamento mecânico no atuador — todos diagnosticáveis em poucos minutos com um manómetro e um multímetro. Nas linhas de produção em que a falha de uma única válvula pode interromper a produção, com um custo de milhares de dólares por hora, é prática comum entre as equipas de manutenção experientes manter em stock conjuntos de válvulas de substituição essenciais, em vez de kits de vedantes individuais.

Desafios comuns relacionados com o vácuo e como resolvê-los

Os sistemas de vácuo na produção de baterias apresentam falhas de forma previsível. A verdadeira habilidade não está em repará-los, mas sim em diagnosticá-los na ordem correta, sem desperdiçar turnos com hipóteses erradas.

Tempo de esvaziamento prolongado A câmara demora mais tempo do que o valor de referência a atingir o vácuo pretendido. A causa mais comum é uma vedação da porta ou do passador em mau estado. A deteção de fugas com hélio, começando pelas vedações maiores e avançando para o interior, localiza a fuga mais rapidamente do que a substituição das vedações por tentativa e erro. Se não for detetada qualquer fuga externa, a contaminação do óleo da bomba (em sistemas vedados a óleo) ou o desgaste interno (em bombas secas) são as próximas causas suspeitas; um teste de bombeamento num volume de referência conhecido como limpo isola o desempenho da própria bomba do sistema.
O nível de vácuo não atinge o valor de referência. Em primeiro lugar, verifique se a variação da calibração do medidor de vácuo 10 20% ao longo de seis meses é comum e frequentemente confundida com uma avaria do sistema. Se o medidor estiver preciso, isole secções do coletor de vácuo com as válvulas de isolamento disponíveis e meça a taxa de fuga de cada segmento de forma independente. Uma degradação gradual em todos os segmentos aponta para a bomba; um pico acentuado num segmento identifica uma fuga localizada.
Flutuação do vácuo durante o processamento. No enchimento de eletrólitos, um sinal de pressão que oscila mais de ±10 mbar em relação ao ponto de regulação tem, normalmente, origem na válvula de controlo, quer se trate de um atuador encravado ou de um orifício piloto entupido no posicionador eletropneumático. O solvente condensado na linha de vácuo entre a câmara e a bomba também pode causar picos de pressão, uma vez que jatos de líquido bloqueiam e desobstruem periodicamente o percurso do fluxo.

Diagnóstico de fugas por terceiros

Um quadro de diagnóstico prático utiliza a taxa de fuga como principal indicador de triagem:

< 0,5 (Normal): Apenas monitorização de tendências
0,5-2,0 (Marginal): Agendar para a próxima paragem de manutenção
2,0-5,0 (Urgente): Intervir nesta mudança
5,0 (Crítico): Parem a produção agora

O Futuro da Tecnologia de Vácuo no Fabrico de Baterias

Três evoluções estão a redefinir os requisitos de vácuo para a próxima geração de fabrico de baterias.

Baterias de estado sólido substituir o eletrólito líquido por um condutor de iões cerâmico ou polimérico — uma classe de materiais que é, em ordens de magnitude, mais sensível à humidade e ao oxigénio do que os eletrólitos líquidos convencionais. Os ambientes de produção de células de estado sólido exigirão salas secas com pontos de orvalho inferiores a -60 °C (em comparação com os -40 °C das células de iões de lítio convencionais) e câmaras de vácuo capazes de atingir uma pressão base de 10{v mbar, uma década completa abaixo das atuais estações de enchimento de eletrólitos.
Processamento com elétrodos a seco elimina totalmente o solvente NMP da pasta — uma tecnologia pioneira da Maxwell Technologies (adquirida pela Tesla) — e, com isso, elimina a maior carga térmica no sistema de vácuo. No entanto, o processo continua a necessitar de vácuo para o controlo de poeiras durante a mistura de pó seco e para a prevenção da oxidação durante a calandragem. A necessidade de vácuo passa do tratamento de grandes volumes de vapor para o controlo ambiental de alta pureza.
Sistemas de vácuo inteligentes A integração de sensores IoT e gémeos digitais representa a fronteira da eficiência a curto prazo. Os dados em tempo real relativos à pressão, vibração e consumo de energia de cada bomba e válvula são introduzidos num modelo preditivo que programa a manutenção antes que surjam avarias e ajusta dinamicamente a velocidade da bomba para se adequar ao ritmo de produção. Os primeiros a adotar esta tecnologia relatam uma redução adicional de energia de 20-30%, para além daquela alcançada apenas com a adoção de variadores de velocidade (VSD).

À medida que a tecnologia de vácuo na produção de baterias evolui de um simples recurso utilitário para um facilitador de processos de precisão, a cadeia de abastecimento de equipamentos tem de acompanhar esse ritmo. Os fabricantes que desenvolvem linhas de produção para células de próxima geração procuram, cada vez mais, fornecedores de válvulas com uma profunda capacidade de engenharia específica para cada aplicação, em vez de peças de catálogo prontas a usar. Para as equipas que avaliam opções de válvulas de vácuo com requisitos funcionais e de materiais personalizados, a abordagem da VINCER à personalização de válvulas específicas para cada aplicação está documentada online.

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Referências

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